当前的金融危机和复杂的国际形势，以及互联网技术带来的社会生态和经营环境的巨变，使家具企业面临着前所未有的挑战。

正如从其他领域跨界到家具业的朋友所说：家具行业作业太传统了，这个行业所遇到的问题和二三十年前电子、汽车行业所遇到的问题，有着很多相似之处：  

1.生产缺乏计划性，灵活性差；

2.设备故障率高，保养和维修工作欠佳；

3.生产线运行不均衡，产量波动大；

4.人员安排不合理，缺勤率高；

5.废品率或次品率高，返修工作量大；

6.换模时间长，生产批量难以下降；

7.运输距离长、运输方式不合理等。

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家具企业生产现场的普遍现象

有这么多问题存在，但并不意味着家居业面临的全都是危机，相反，这或许蕴藏着“涅槃重生”的机会与可能。那么，如何实现自我救赎？

答案一定是通过科学先进的生产方式，消除一切无效劳动和浪费。把目标定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段，确保企业在市场竞争中的优势。

精益生产，从“不花钱的改善”开始

企业在生产过程中往往出现一种情况，当发现某工序是整条生产线的瓶颈时，我们最直接的想法和做法就是购买设备，而不是去检查有没有浪费的作业、想方设法消除浪费作业；更不是动脑筋朝低成本自动化的方向去改善（因为动脑是非常难受的一件事，需要我们跳出自己的舒适区），往往只想通过购买全自动自动化设备，抹平瓶颈。

殊不知设备只能解决单点的问题，而且生产流程都要围绕着这台先进的设备转，进一步带来了诸多垃圾流程。很可能因为我们的零部件质量一致性差、技术人员技能不足等诸多原因，导致设备使用艰难，需要很长的适应期，或者设备根本无法适应。

因此，改善应该先从“不花钱的改善”做起。

精益生产的奠基人——大野耐一先生在《大野耐一的现场管理》一书中强调，在改善的过程中，首先考虑的不是购买设备，而是最佳的工作方法。就改善的顺序而言，应该首先进行作业改善然后根据作业改善的结果，再去考虑设备的改善，使之与作业更加配合；最后进行工序的调整改善，这才是打开改善思路之门的正确方式。

通过学会怎么发现问题、分析问题、改善问题、保障问题不会发生才是真理。这种生产方式就是精益生产，这种管理就是精益管理。

精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产被誉为是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

因此，中国的家具企业，无论承认或不承认，认识还是没认识到，精益生产必将是企业实现自我救赎决胜措施。

在推行精益管理过程中,可以被使用的管理工具非常多，结合家具行业的特点可以将精益工具从以下使用场景进行分类：

这些方法和工具看起来十分复杂和深奥，实际上在具体应用中并不困难，作用也十分明显。真正困难的在于企业实行实践上述工具的决心和毅力。

困难与突破：践行精益生产不能给自己找理由

精益生产被国内制造业引进大概在1980年前后，至今已有40个左右的年头，我们在推行精益的过程中遇到了各种各样的困难和障碍。

很多时候，我们总喜欢把其归咎于文化、国情、行业特点等等外部因素，可是只有真正了解了TPS的发展历程才会发现，我们遇到的这些问题，丰田都遇到过。甚至几十年前丰田面临的挑战比我们多的多。可是为什么他们会具有这种“朝着目标，坚持不懈，永不放弃”的坚定信念呢？

所以学习丰田的精益生产，不仅要学会他们的工具方法，还要深入地了解这些工具背后的原则，前后的因果逻辑关系，怎么样打破制约、创造条件，才能体会到“消除一切可能的浪费”的精益理念，进而渗透到企业日常工作的点点滴滴之中，这才能真正学到他们的思维方式。

在接下来的“精益生产”专栏中，我们将从不同层面展开，继续探讨家居企业实行精益生产的方法和步骤。

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