在传统的东南亚生产车间内，各类物料无序堆放，物料运转往往由人工+叉车的方式来完成，内部行车混乱，同时叉车与人员存在碰撞等安全风险，严重制约了生产物流效率，并形成了物流信息传递的堵点。在全新的5G智能工厂内，来自新松的机器人设备与智能物流系统正在工厂“大脑”的统一调度下，协同有序、高效稳定地完成各项工作，真正实现了智能生产、智能物流与智能管理。

工厂内，新松叉式移动机器人在复杂的工厂环境中“奔波忙碌”，机器人基于新松自研的激光导航与智能感知技术，自动识别往来工作人员及各类生产设备，实现自主避让和路径规划，并能在狭窄的巷道中穿梭自如，准确移动至各个目标点位并实时动态识别目标托盘，在立体仓库、机器人工作站、生产线上下料端、原材料来料端之间形成了高效串联，极大提高了工厂内的物流运行效率。

在工厂一侧，新松打造的机器人上料工作站正舞动着手臂，新松将机器人与3D视觉技术相融合，机器人灵活抓取无序状态的物料并完成自动上料，在提高生产效率的同时，实现了数据自动统计与系统防错，进一步提高了产线智能化水平；工厂另一侧，新松打造的智能仓储系统正在为存储区域最大化利用“殚精竭虑”，立库采用双巷道、两台双伸堆垛机设计，可根据工厂生产任务有条不紊地完成近千个存储货位内各类物料的高效存取，帮助客户实现了从“人找货”到“货到人”的精益化物流管理模式升级。

此外，新松充分分析工厂管理痛点，规划并搭建了新的仓储管理系统和仓储控制系统，并与工厂SAP系统完美对接，有效解决了传统工厂内的“信息孤岛”问题，打通产线端与仓库端的需求与供给，让按订单准时化生产成为现实。工厂凭借5G超高速和低延迟的优势，解决了IT（信息技术）与OT（运营技术）系统连接的可靠性问题，通过安装在工厂内的物联网设备及传感器，将收集到的大量数据通过5G网络高效、实时地传递到工厂云端服务器，云端服务器可以将销售、制造、仓储物流等生产运营信息有效整合，形成动态共享信息资源池，帮助客户更加科学、精准地开展决策。